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SandWasserLuft
Poren/Schaumbeton: Um ein gutes Gericht vorzubereiten, reicht es nicht aus, die Zutaten zusammen in einen Topf zu werfen und dann zu kochen. Die richtigen Zutaten in der richtigen Menge und zum richtigen Zeitpunkt, so wird Schaum- oder Porenbeton hergestellt. Sand, Wasser, Schaum/Porenbildner, Fließmittel, Fasern, Zement sind einige der Zutaten.
WandaufbauModerne MischtechnikStahlskelettFeuerwiderstand bei 15 cm


Für die erfolgreiche wirtschaftliche Nutzung von Bauelementen, ist eine bauaufsichtliche Zulassung unumgänglich. Die ersten Gehversuche machte ich im Werk Waltrop. Die nötigen Messinstrumente für die Temperaturüberwachung usw. stellte mir die Universität Dortmund (Institut für Bauforschung) zur Verfügung. Die Herren Dr. Ing. Klaus Block und Prof. Dr. Ing. Neiseke verhielten sich äußerst kooperativ.

Es ist eine spannende Angelegenheit, Wandelemente auf ihr Brandverhalten zu überprüfen. Die Testwände wurden nach ganz speziellen technischen Merkmalen unter Aufsicht der Materialprüfinstitute in unseren Werken produziert. Von jeder Betonmischung entnahmen die Fachleute Prüfwürfel zur urkundlichen Hinterlegung.

Die Testreihe verlangt die Aufzeichnung des Temperaturverhaltens im Inneren der Exponate. Zur Überwachung befestigten wir etwa 50 nummerierte Sonden an die Stahlelemente des Tragwerkes. Um jegliche Unrechtmäßige auszuschließen, erfolgte eine Verplombung aller Elemente durch die Technische Universität Braunschweig. 

Vier Wochen später bekam ich vom Institut die Benachrichtigung, dass in wenigen Tagen die Prüfung durchgeführt werden kann. Ursprünglich war ich angetreten, um eine Feuerwiderstandsklasse von F60 zu erreichen (60 Minuten Beflammung). Auf meiner Fahrt nach Braunschweig dachte ich über die kommenden Versuche nach. Man hatte mir telefonisch erklärt, dass auf Grund meines Antrages der Test auch nur mit F60 beurkundet wird, auch wenn wir F90 erreichen sollten. In Braunschweig angekommen erklärte ich den Prüfern: „OK, wir machen F90!“                              
Penibel genau erfolgte die Anbringung der Wandelemente in den Brennkammern. Die Sonden wurden an die entsprechenden Messgeräte angeschlossen und ich machte mir weiter Gedanken über Erfolg und über einen eventuellen Misserfolg dieser Aktion.

So weit so gut, meine innere Anspannung nahm zu. Der Brennleiter wollte wissen, ob ich mich für das Innenleben der Brennkammer interessiere. Klar, dass ich die Technik sehen wollte. Er zeigte mir die 7 riesigen Brenndüsen, die bedrohlich auf meine harmlosen 12 cm Wänden gerichtet waren. Ich wurde erstmalig skeptisch. Düsen wie bei einem Jetflugzeug, die mit ca. 1200 Grad die Wand befeuern sollten. Bis dahin verliefen die Arbeiten professionell und konzentriert in dem Labor ab. Im Computerraum waren die Geräte auf ’standby’ gestellt und alle Mitarbeiter warteten auf das GO des Versuchsleiters.
Ein Ingenieur raunte mir ins Ohr, es gehöre inzwischen zum guten Ton, dass die Firmen immer vor dem Versuch einen Kasten Bier und je eine Currywurst ausgeben. Ich verstand, vor dem Versuch. Kaum zu glauben, dass nach misslungenem Test noch ein Unternehmer daran gedacht hätte eine Runde zu schmeißen.    

Plötzlich wurde die Ruhe des Labors durch ein lautes Getöse unterbrochen. Eine Atmosphäre wie auf dem Düsseldorfer Flugplatz vor dem Start eines Jumbos. Ich war erschrocken: "Ob das gut geht?"

Die Düsen feuerten mit aller Kraft auf meine Wand. Meine ganze Aufmerksamkeit galt nun den Aufzeichnungen der Instrumente im Messraum. Was passiert in den folgenden 90 Minuten?

Mit rasendem Tempo schossen Temperaturen nach oben. Auwei! Nach 15 Minuten flachte die Kurve langsam ab und verharrten 5 Minuten konstant auf dem erreichten Level. Mein Puls, der sich dem Temperaturanstieg angepasst hatte, blieb auch konstant auf 120.

Weitere nervenaufreibende 60 Minuten. Ich pendelte immer zwischen der Brennkammer und Messraum. Wollte immer gleichzeitig wissen, ob sich Risse bilden und ob die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich blieb. 90 Minuten waren um. Alles war wie es sein sollte. Erleichterung und Freude. Es hat geklappt. Beim Abstoppen der Düsen gab es kein Nachflammen und die Wand war in Ordnung. Ziel erreicht, Prost! 

Dachte ich, denn nun ging es erst richtig los. Der Gesetzgeber verlangt aus Standsicherheitsgründen, dass Bauelemente für den Wohnungsbau auf Anprallasten überprüft werden.

Unter der Hallendecke hing ein mit Bleikugeln gefüllter Sack. Durch einen Ruck an einem Führungsseil wurde die Haltevorrichtung ausgeklinkt und 1000 kg Blei jagte auf meine Wand zu und donnerte mit einem dumpfen Bums in die Mitte des Elementes.

Um das Auseinanderreißen des Elementes zu erleben, waren alle Angestellten des Institutes zusammengelaufen. Den Spaß wollten sie sich nicht entgehen lassen.

Aber das erhoffte Desaster blieb aus. Die Versuchswand vibrierte leicht, rührte sich aber nicht von der Stelle. Als sie auch den dritten Angriff problemlos überstand, machte ich ein freudiges und die Zuschauer ein langes Gesicht. Die Wand stand, keine Durchbiegung, keine Risse.

Ein verrückter Werkstoff, man kann alle Lehrbücher wegwerfen, weil es immer anders kommt als erwartet. Ich habe unabhängig von der wirtschaflichen Nutzung weiter Versuche mit Leichtbeton gefahren. Rohdichten heruntergefahren bis auf 200 kg/qbm mit und ohne Schaum oder Styroporkügelchen. Ich nannte es immer Hefekuchen, weil er sich aufblähte wie Omas Kuchen. Mit den Langzeit-Temperaturmessern konnten wir bis zu 92° beim Abbinden nachweisen. 
In Vorbereitung auf den nächsten Versuche: Steinelemte aus Poren/Schaumbeton


Millimetergenau wie im Maschinenbau in speziellen Stahlformmen aufgeschäumt. Mit herausziebaren Kernen wurden die Hohlräume geschaffen. Die Methode würde auch mit großen Formen vor Ort als Mauerwerk funktionieren.
Styropor ist ein geschütztes Warenzeichen der Firma BASF Ludwigshafen.